合理降低空压机成本

　　如何合理降低空压系统的成本?空压系统的成本包括采购成本和使用成本，不仅初始购置金额大，后期还需要包括人员开支、购置安装费、动力消耗和保养维护等使用成本。如何合理降低空压系统的成本，成为企业提高利润的重点。

　　一. 常见错误现象

　　(一) 设备采购

　　1.采购时只考虑到机器价格便宜，使用时发现品质太差，运转不稳定，故障停机时间长，从而造成生产线停机损失。

　　2.采购时只考虑运转稳定性，忽视了能耗比值，日积月累造成巨大浪费。

　　3.采购时忽视了供应商的售后服务品质，故障检修无法及时到场，零配件采购不便等，均造成不必要损失。

　　(二) 系统规划

　　1.空压机容量太大，造成空压机空载能量浪费高。

　　2.过滤器安装过多，压损大，能量浪费高。

　　3.空压机不是集中供气，而是分散配置在全厂各地，管线独立，既增加设备购置成本，也增加了管线成本和运行维护费用。

　　4.空压机房环境温度过高，相当于降低了空压机效率，排气量减少，能耗增加。环境温度每升高100°C，相当于空压机效率降低约3%。

　　5.管线布置不合理，弯头接头过多，增加压力损耗。

　　(三) 系统控制与管理

　　1.空压机出口压力值设定偏高，造成能量消耗增加，形成浪费。压力每增加1 kg/cm2，能量消耗增加约6%。

　　2.多台空压机同时作加卸载动作或同时作容调(部分负载)运转，增加能量浪费;

　　3.机台保养不善或过期不保养，小毛病积累成大故障，机器寿命人为缩短。

　　4.机房环境过脏，造成空压机之滤清器、油过滤器油气分离器和冷却油更换频繁。

　　5.管线之精密过滤器不及时更换，造成压损过大，能量浪费严重。

　　6.管线漏气严重而不知，以新购空压机来补充不足空气量，造成浪费。以一处7 kg/cm2g，10 mm泄漏点计算，假定电费人民币1元/度，一年8000小时将浪费32万人民币的电费。

　　二. 正确方法

　　(一) 设备采购

　　1.以十年使用期计算，设备购置成本约占5-10%，维护保养成本约占5-10%，电力消耗成本约占80-90%。因此选购时首先要考虑机器的工

　　作效率，节能便意味着赚钱。

　　2.运转稳定性和保养方便性亦是同样需重点考虑的因素。

　　3.注意考察供应商的售后服务品质。

　　(二) 科学规划

　　1.空压机的大小、台数均需仔细计算确定。

　　2.后处理设备不是越多越好，而是视需要配置。

　　3.机房应尽量选在环境清洁，通风良好的地方。

　　4.管线布置尽量减少弯头、接头，管径选择亦应合理。

　　(三) 系统控制与管理

　　1.空压机出口压力设定尽量低，刚好够用。

　　2.尽量让空压机全载运转，减少空载时间。

　　3.定期维护保养，延长机台寿命。

　　4.维护机房环境清洁。

　　5.及时查堵漏气点。