マイクロオイルエアコンプレッサの製造材料とプロセス要求は以下の通りである:
一、コア製造材料
- 本体フレームと運動部品
- 鋼材: クランクシャフト、コンロッド、クロスヘッドピンなどの重要な運動部品は通常45番鋼で鍛造し、高強度と耐摩耗性を確保する。 例えば、クランクシャフトは外力で押して鍛造する必要があり、機械的性能が鋳物より優れ、変形しにくい。
- 鋳鉄: 一部の部品 (例えばシリンダヘッド) は鋳鉄を使用する可能性があるが、現代の設計は炭素鋼の板材や鍛造品、例えばSA516-70の等級の板材に傾向があり、耐食性と構造強度を高める。
- シールと潤滑関連部品
- 耐摩耗性合金: スクレーパリング、パッキンのシールリングなどは良質な耐摩耗性合金鋳鉄 (例えばHT200) または錫青銅 (例えばZQSn6-6-3) を採用し、摩擦を減らして寿命を延ばします。
- シーリング材: バルブシール部品には専用のプラスチック (PEEKやVespelなど) が使用される場合があります。スプリングはステンレスやInconel合金を選択して、高温と耐腐食を確保します。
- ガス接触部品
- ステンレス: 気圧シリンダーヘッドが腐食に強い場合は、304または316ステンレス (例えばSA240型) を採用する可能性があるダイアフラムは通常、高引張強度ステンレス (例えば301または316) を使用する。
- 特殊合金: 高腐食性ガスなどの過酷な環境では、Monel (ニッケル合金) またはAlloy20材料を選択する可能性があります。
- 補助部品
- 銅管: 冷媒流路に使用し、放熱効率を向上させます。
- プラスチック: ケースまたは重要でない部品は軽量プラスチックを採用し、コストを削減し、重量を軽減する可能性があります。
二、肝心な技術要求
- ブランク製造
- 鍛造と鋳造: 運動部品は鍛造技術 (クランクシャフトなど) を優先的に採用して、機械的性能を向上させるシリンダヘッドなどの部品は板材の機械加工や鍛造品を使用する可能性があり、強度のニーズに応じて選択する。
- 加工残量コントロール: ブランクは十分な加工余裕 (通常は4-5mm) を確保して、後続の仕上げ精度を確保する必要があります。 例えば、クランクシャフト鍛造後は粗車、精車、研磨などの工程で寸法公差の要求を満たす必要がある。
- 機械加工と組み立て
- 高精度加工: 重要な部品 (シリンダー、ピストンなど) は仕上げで表面粗さと寸法精度を確保し、漏れリスクを減らす必要がある。
- シール処理: ガスシールとオイルシールは完全に分離して (三重ラビリンスシールを採用して) 、潤滑油が圧縮室に入らないようにする必要があります。 例えば、乾式オイルフリースクリュー技術はテフロン複合コーティングで摩擦を低減し、潤滑油を必要としない。
- 組み立て精度: 部品の組み立て時には中程度と隙間を厳しく制御し、運転振動や摩耗を避ける必要がある。 たとえば、カップリングは動バランス補正を行い、スムーズな運転を確保する必要があります。
- 潤滑と冷却システム
- 潤滑油循環: マイクロオイル圧縮機は石油ガス分離器、オイルフィルターなどの後処理設備で潤滑油を濾過し、圧縮空気の含油量が3-5ppmを下回ることを確保する (ハイエンドモデルは1ppm以下に下げることができる)。
- 冷却設計: オイル冷却器、空気冷却器は効率的に放熱し、高温による性能低下を防ぐ必要がある。 例えば、油路に温度調節弁を設置して、自動的に油温を最適な範囲に調節することができる。
- 品質検査とテスト
- 非破壊検査: 肝心な部品 (例えばクランクシャフト、シリンダーヘッド) は液体浸透試験やx線で探傷し、クラック、気孔などの欠陥を検査する必要がある。
- パフォーマンステスト: 工場出荷前に全圧力運転試験を行い、実際の流量(常用不活性ガス模擬プロセスガス) を測定し、ガス側、油圧側と冷却サイクルの漏れ状況を検査する。
三、特殊シーンの材料とプロセスの最適化
- 化学工業業界: 圧縮ガスに腐食性成分 (例えばアンモニアガス) が含まれている場合、ステンレスや特殊合金でシリンダヘッドと弁体を製造し、分離器と疎液器を増やして凝縮液の腐食を防止する。
- 食品医薬業界ISO 8573-1 Class 0級無油基準を満たす必要があり、水潤滑無油スクリュー技術を採用し、潤滑油汚染を徹底的に防止し、SGSなどの機関認証に合格する。
- 標高の高い環境: 圧縮比と冷却システムの設計を調整して、空気が薄くなって圧縮効率が低下したり過熱したりしないようにする必要があります。
