化学工業企業の使用量基準は技術、設備と製品の違いが大きいため、具体的な需要に合わせてテストまたは試算で確定する必要がある。 詳細な分析は次のとおりです
一、使用空気量基準の決定方法
- テスト法 (既存工場に適用)
- 手順:
- ガスタンクとシステムのバルブを閉じ、圧力を0.48MPaに下げた後、エア抜き弁を閉じます。
- ガスタンクのポンプガスが0.69MPaまでの所要時間 (秒) を記録し、式に代入して実際のガス量を計算する:
C = V(P ₂-P ₁) × 60 / T × Pa
(C: 圧縮機排気量、m & sup3;/min;V: ガスタンクとパイプ容積、m & sup3;;P ₂/P ₁: 最終/最初圧力、MPa;T: 時間、s;Pa:大気圧、0.1MPa)
- 判断基準:
- 計算結果が圧縮機の定格空気量に近づくと、システム負荷が高すぎることを示し、供給量を増やす必要がある。
- 試算法 (新工場または拡張に適用)
- 公式:
V総 = V設備 + V後処理 + V漏洩 + V備蓄
(V総: 総使用量V設備: 既存設備の使用量V後処理: 後処理設備の使用量V漏れ: 漏れ量V備蓄: 安全備蓄量) - セキュリティマージン: 将来のニーズに対応するために、20 ~ 30% 拡大することをお勧めします。
二、使用量に影響を与える重要な要素
- 設備特性
- タイプと規模: 大型設備 (反応釜、蒸留塔など) の使用量は小型設備の5 ~ 10倍である。
- ガス品質要求: オイルフリー圧縮空気設備は通常設備のエネルギー消費量より15 ~ 20% 高い。
- 生産プロセス
- 連続性プロセス: 継続的にガスを供給する必要があり、使用量の変動が小さい。
- 間欠的プロセス: ロット反応の場合、使用量のピーク値は平均値の2 ~ 3倍に達する。
- 運行管理
- 漏れ率: システムの漏れ量が5% を超える場合、優先的に漏れを遮断する必要があります。
- 設備メンテナンス: 古い設備の効率が低下し、使用量が10 ~ 15% 増加した。
三、使用量最適化戦略
- 技術アップグレード
- 高効率設備: インバータ圧縮機を採用し、省エネは20 ~ 35% である。
- 廃熱回収: 圧縮熱加熱プロセス水を利用して、回収効率は60 ~ 70% に達した。
- エネルギー管理
- スマートモニタリング: 露点計、流量計を設置し、リアルタイムでガスモードを分析します。
- ピークミス用ガス: 低電気料金の時間帯に圧縮空気を貯蔵し、運営コストを下げる。
- システムメンテナンス
- 定期検査: 毎年気密性テストを行い、漏れ量は5% 未満の総使用量でなければならない。
- 設備更新: 10年以上古い設備を淘汰し、新しい設備の効率が30 ~ 50% 向上した。
- プロセスの最適化
- プロセスの再構築: ガス輸送経路を簡素化し、エルボ抵抗を減らし、圧力損失を25%-40% 低減する。
- 排気ガス循環: 低品質の排ガスを浄化した後に再利用し、新鮮なガス需要を10 ~ 15% 減らす。
四、業界参考データ
- 典型的な化学工業設備の使用量:
- 500l反応釜:0.8-1.2m & sup3;/min (オイルレス圧縮空気)。
- 蒸留塔:2.5-4.0m & sup3;/min (圧力 ≧ 0.7MPa)。
- 充填ライン: 1.5-3.0m & sup3;/min (間欠用ガス、ガスタンク緩衝が必要)。
- 省エネ改造事例:
- ある化学工場はスクリュー圧縮機 + 余熱回収をアップグレードすることで、年節ガス量は12% で、電気代支出は80万元減少した。
結論: 化学工業企業はテストと見積もりを組み合わせて使用量基準を確定し、設備、管理とプロセスを継続的に最適化してエネルギー消費量を減らす必要がある。 企業の実際の生産データと結び付けて、個人的なガス使用案を制定することを提案する。
