エアコンプレッサの使用気圧は高ければ高いほど良いわけではなく、実際の需要に応じて適切な気圧を選択しなければならない。核心原則は「需要に応じて定圧する」で、生産需要を満たす前提で供給圧力をできるだけ下げることである。 具体的な分析は以下の通りである。
一、高気圧の弊害
エネルギーの浪費
圧縮空気システムのエネルギー消費量は圧力と非線形的な増加関係を示し、圧力が高いほどエネルギー消費量の上昇が速い。 例:
- 給気圧力は0.7MPaから0.8MPa (14% 増加) に上昇し、エネルギー消費量は8%-10% 増加した
- 盲目的に0.9mpa (28% 増加) に上昇すると、エネルギー消費量は18 ~ 22% 増加する。
業界のデータによると、0.1mpaの給気圧力を下げるごとに、システムのエネルギー消費量は5 ~ 8% 減らすことができる。
設備の老朽化を加速する
高圧は配管継手のシールリング、空気圧機器の弁体の摩耗を激しくし、漏洩率を上昇させ、「高圧 & rarr;高漏洩 & rarr; より高圧」という悪循環を形成しエネルギー消費とメンテナンスコストをさらに増やす。
製品の品質に影響を与える
一部の精密設備 (チップパッケージ設備など) は圧力変動に敏感で、高すぎる圧力は部品の破損や製品の廃棄を招く可能性がある。
二、低気圧の適用性
- 多数の設備需要を満たす
多くの企業の実際のガス需要はデフォルトの0.8MPaをはるかに下回っている- エア工具 (レンチ、スプレーガン) の定格圧力は、0.6-0.7MPaが多い
- 包装機械、電子部品組立設備の需要圧力は0.4-0.5MPaまで低い。
そのため、設備の正常な運行を満足した上で、供給圧力を下げることは著しく省エネできる。
- 省エネ効果が顕著である
2.2kwのコンプレッサーを例にとると、圧力を0.8MPaから0.65MPaに下げると、毎日8時間働くと、年間約1800元の電気代を節約できる企業が複数台のコンプレッサーを持っていれば年間の節約額は数万元に達する。
三、最適なガス供給圧力をどのように決定するか
設備需要圧力を統計する
現場内のすべてのエア設備を整理し、説明書やネームプレートを調べて、各設備の「定格作動圧力」 (設備の正常運転に必要な最低圧力) を記録するすべての設備の定格圧力の「最大値」を基礎データとする。
圧力損失余裕を確保する
圧縮空気がコンプレッサーから設備に送られる過程で、配管抵抗、漏れによって圧力損失が発生するので、一定の余裕 (通常は0.05-0.1MPa) を確保して、末端設備の圧力不足を避ける必要がある。 例:
- 最大需要圧力が0.6MPaであれば、配管が短く、漏れが少なく、最適供給圧力 = 0.6MPa + 0.05MPa = 0.65MPa;
- 配管が長く、漏れが多い場合、最適圧力 = 0.6MPa + 0.1MPa = 0.7MPa。
動的なテストと調整
エアコンプレッサの給気圧力を計算値に設定し、すべての空気圧設備をオンにして、末端設備の運転状態を検査する
- エア工具のトルクが十分で、塗装が均一で、治具のクランプ力が正常であれば、圧力設定が合理的であることを説明する
- 一部の設備が「つまらない」「カールトン」になった場合、すべての設備が正常に動作するまで、徐々に圧力を上げることができます (毎回0.02MPa)。
四、保障措置
ロック圧力設定値
エアコンプレッサのコントロールパネルに圧力設定権限を設定し (設備管理者のみ変更可能) 、「最適圧力値」を掲示して、操作者が無断で圧力を上げないようにする。
圧力損失を低減
- パイプラインの最適化: 細い管径パイプ (≦ 25mm) を太い管径 (≧ 32mm) に交換し、パイプ抵抗を減らすパイプの長さを短くし、不要なカーブや分岐を避ける。
- 漏洩対策: 毎月超音波検査機で漏洩点を調査し、システム漏洩率を8% 以下に抑えた。
エリア別定圧
工場内の設備需要圧力の違いが大きい場合 (例えば、一部の設備は0.6MPa、一部は0.4mpa) 、「地域別ガス供給」を採用することができる
- エアコンプレッサの出口に主配管を設置し、減圧弁を介して主配管を高圧力区 (例えば0.65MPa、エアレンチなどの設備) と低圧力区 (例えば0.45MPa、精密機器などの設備) に分けた
- 地域ごとに圧力計を設置し、圧力をリアルタイムで監視し、高圧力区の圧力が低圧力区に「入り込んで」無駄にならないようにする。
定期的な監視と再盤
- 毎日エアコンプレッサの給気圧力、消費電力量を記録し、圧力調整前後のエネルギー消費量の変化を比較し、省エネ効果を検証する
- 四半期ごとに設備需要圧力を再統計し (設備を追加または交換する場合は、最大需要圧力を更新する必要がある) 、最適な設定値を調整して、圧力設定が常に実際の需要と一致していることを確認する。
