化粧品企業が瓶を吹くための圧縮空気の基準

化粧品企業のボトル吹き技術圧縮空気品質基準に関する技術説明

化粧品企業のボトル技術は圧縮空気の品質に対して厳しい技術要求があり、多くの国際と国家の基準を満たす必要がある。 システムを通じて関連規範を整理し、現在、重要な技術指標と管理要求について以下のように説明する

一、コア品質基準

1. 清浄度指標

• 固体粒子状物質: ISO 8573-1 Class 2級の基準を達成する必要があります。即ち、粒子径 ≦ 1.0m m、濃度 ≦ 1.0mg/& sup3; を選択します。 レーザー粒子カウンター検査を採用し、ボトル表面に汚染が見られないようにした
• 微生物コントロール: 微生物限度 ≦ 1CFU/m & sup3; 除菌フィルターを配置し、定期的に微生物サンプリング検査を行う必要があります。
• 無油要求: 総含油量 ≦ 0.01mg/m & sup3;(ISO 8573-1 Class 1級) 赤外分光法を用いて測定し、油分が化粧品内容物に移動するのを防止する

2. 湿度コントロール

• 圧力露点 ≦-40 ℃(ISO 8573-1 Class 2級) で、冷鏡式露点計を使用して測定し、瓶の表面に水滴が凝縮しないようにします。
• 相対湿度制御: エアコンプレッサ室で30-50% のRH環境湿度を維持し、知能温湿度制御システムを配置する

3. 圧力安定性

• 給気圧力変動 ≦ ± 0.02MPa、精密減圧弁及び圧力緩衝タンクを配置
• 重要なステーションに圧力センサを配置し、リアルタイムでデータを監視して中央制御システムに接続する

二、検査検証要求

1. 日常検査

• 含油量: 毎日携帯型油分測定器を使って抽出し、データを記録し、トレンド図を作成する
• 露点温度: シフトごとに起動する前に検出し、校正されたデジタル露点計を使用します
• 粒子状物質: 毎週配管末端のサンプリング検査を行い、粒子状物質分布画像を作成する

2. 周期性検証

• 微生物検査: 毎月圧縮空気サンプリング培養を行い、R2A栄養寒天培養基を採用
• システム検証: 毎年第三者の検査機関に全項目の検査を依頼し、CMA認証報告書を発行する
• フィルタ漏れ検出: 半年ごとにDOP/PAO漏れ検出テストを行い、フィルタ効率 ≧ 99.999% を確保する

三、システム配置規範

1. 浄化設備選定

• 事前フィルタ: F8級袋式フィルタを設定し、フィルタ効率 ≧ 95% @ 1m m
• 精ろ過: h 13級HEPAフィルタを採用し、ろ過効率 ≧ 99.95% @ 0.3m m
• 除油装置: 活性炭吸着塔を配置し、吸着効率 ≧ 99% @ 0.01m m油蒸気

2. 乾燥システムの要件

• 冷凍式乾燥機: 出口圧力露点 ≦ + 3 ℃ で、一般的な状況に適しています。
• 吸着式乾燥機: ツインタワー再生システムを配置し、出口圧力露点 ≦-70 ℃
• スマート切替装置: 環境温度に応じて乾燥モードを自動的に選択し、エネルギー比を25% 向上させる

四、特殊プロセスの要求

1. 高速吹瓶ライン

• 給気圧力: 0.6-0.8mpaで調整可能で、インバータ駆動エアコンプレッサ群を配置する
• 瞬時流量: 最大生産能力の需要を満たし、20% の流量を蓄えたタンクを配置する
• 応答時間: 圧力回復時間 ≦ 0.5秒、高速開閉電磁弁を配置

2. 特殊材質パッケージ

• Petボトル生産: 専用乾燥機セットを配置し、露点 ≦-50 ℃
• ガラス瓶充填: 端末の濾過精度を0.01m mに増やし、ガラス屑汚染を防止する
• ホース充填: 窒素保護システムを配置し、酸素含有量 ≦ 1% で内容物の酸化を防止します。

五、運送管理規範

1. 日常メンテナンス

• フィルタ交換: 差圧計の指示に従って交換し、最大差圧 ≦ 0.2mpa
• 乾燥剤再生: 4000時間ごとに深さ再生を行い、交換サイクル ≦ 3年
• 配管消毒: 毎月オゾンパルス消毒を行い、濃度 ≧ 5ppmで2時間保持する

2. 緊急管理

• 予備ユニット: N + 1冗長システムを配置し、単体故障切替時間 ≦ 30秒
• 緊急対応プラン: 圧縮空気中断応答プロセスを制定し、重要なステーションにタンクを配置する
• 訓練制度:操作者はISO 8573標準訓練評価を通過し、証明書を持って出港しなければならない

化粧品企業は圧縮空気品質管理システム (CAQMS) を確立し、給気システムを技術検証の範疇に入れることを提案する。 新規作成または改造プロジェクトについては、CFD流体シミュレーション分析を行い、パイプネットワークのレイアウトを最適化しなければならない。 システム検査時には、3つの完全な生産ロットの追跡検証を完了し、吹瓶合格率 ≧ 99.95% を確保する必要がある。 定期的にガス供給システムの監査を実施し、2年ごとに全面的なエネルギー効率評価を行い、運行パラメータを継続的に最適化することを提案する。